Les moteurs tournent vers l’efficacité énergétique

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Pesant un poids non négligeable dans l’industrie, la motorisation est une source d’économies d’énergie. La réglementation (normes IE) et un bon management de l’énergie permettent d’entrevoir des gains de 20 à 30 %.

Dans l’industrie, les moteurs électriques représentent une part non négligeable de la consommation d’électricité. Selon le dernier rapport du Conseil mondial de l’énergie, cette part serait de 70 % dans le monde et, vu le parc des machines installées, un potentiel d’économies d’énergie de 20 à 30 % est envisageable. Qu’en est-il en France ? Le même chiffre moyen de 70 % est confirmé par les études du Ceren et de l’Ademe, avec des répartitions bien sûr différentes selon les secteurs industriels qui n’en ont pas tous les mêmes usages (voir Repères). Sur plus de 80 TWh électriques consommés nationalement par les moteurs (données 2012) dans l’industrie, on compte environ 12,8 TWh pour les pompes, et autant pour la ventilation, et un peu plus de 10 TWh pour la production de froid, tout comme pour l’air comprimé et pour l’agitation. Ce partage très homogène des consommations oblige à agir sur tous les postes pour arriver à atteindre le gisement d’économies d’énergies. Ce dernier a été évalué, toujours par le Ceren pour Ademe-RTE et EDF. Sur l’ensemble des utilités industrielles, le gisement technique est assuré à 26 % par les moteurs, à égalité avec les pertes chaufferies/réseaux et devant le chauffage des locaux (voir graphique). Ainsi, l’atteinte du potentiel dans les systèmes motorisés permettrait de réduire de 25 % la demande d’électricité de l’industrie, ce qui ferait baisser de 10 % toute la consommation électrique française !

  • Prendre en compte l’usage

Comment s’y prendre ? Globalement, toute approche doit se faire de manière préférentielle via un système de management de l’énergie : la recherche d’améliorations continues, avec un arbitrage entre les actions d’économies d’énergie à réaliser en priorité, est la seule à porter des résultats de court, moyen et long termes. Ensuite, au cas par cas, chaque industriel peut trouver une solution à sa situation. Au regard de l’âge des moteurs qu’il possède – le parc est globalement assez vieux -, la performance passera bien souvent par un changement de machines. Car les contraintes imposées par la réglementation européenne impliquent que les nouveaux moteurs soient toujours plus performants. Comme les constructeurs l’ont indiqué lors d’une matinée organisée par l’ATEE et le Gimélec (1), ils ont dû respecter les classements IE1, IE2, puis IE3 et maintenant IE4… jusqu’au niveau IE5 qui dans les futures normes réduira de 20 % les pertes des solutions en IE4. Mais les besoins des industriels sont les plus structurants pour dimensionner le changement : besoin de vitesse fixe ou variable ? de vitesse élevée ou basse ? et pour quel niveau de charge ? sans parler des contraintes d’arrêt/redémarrage ou même de risques d’à-coups… tout en évitant les surdimensionnements fréquents dans le passé. 

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Lire la suite dans Energie Plus 583 du 1er avril 2017

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