Procter & Gamble : des économies dans l’air

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L’usine Procter & Gamble d’Amiens se modernise. Le site, qui utilise de grandes quantités d’air comprimé dans bon nombre de ses process, a totalement renouvelé sa flotte de compresseurs dans le cadre d’une politique de réduction de ses consommations. Avec à la clé, de considérables économies d’énergie… et d’argent.

Le site Procter & Gamble d’Amiens Nord a fêté ses cinquante ans l’année dernière. L’usine, qui fabrique 90 millions de caisses de lessive par an, a toujours renouvelé régulièrement ses gammes de produits. Mais du côté de la production d’air comprimé, indispensable à son fonctionnement (vérins pneumatiques, souffleuses etc.), la situation était beaucoup plus figée. Dix-sept compresseurs hors d’âge étaient répartis dans les différents ateliers du site industriel de 58 hectares, comprenant des unités de fabrication de détergents, de conditionnement, un centre de distribution et un espace de confection de bouteilles plastiques. Faible efficacité énergétique, trop grand nombre de machines, difficultés de maintenance, la partie air avait besoin d’être modernisée.

En 2013, dans le cadre d’une politique d’économies portant sur l’énergie, les déchets et l’eau, la direction décide de repartir de zéro pour la fabrication de son air. Pour mener à bien cette tache, Procter & Gamble se rapproche de la firme suédoise Atlas Copco : «Ce contrat est d’une ampleur exceptionnelle, se réjouit Philippe Pisani, responsable marketing et des ventes du groupe scandinave. En général, nos clients industriels se contentent de renouveler de petites parties de leurs installations ou de s’équiper de variateurs de vitesses plutôt que d’envisager une solution globale

Une redéfinition des moyens de production d’air comprimé rapidement amortie

Avant les transformations de l’année 2013, tous les ateliers étaient équipés d’une centrale à air comprimé, pour un total de dix-sept compresseurs vieillissants, qui ne garantissaient pas un air exempt d’eau et d’huile, ce qui aurait pu entrainer une contamination microbienne des produits. «Le fait déclencheur de ce projet a été la recherche de la qualité de l’air produit de manière centralisée», dévoile Jean-Paul Verdin, ingénieur technico-commercial chez Atlas Copco. La mutation a été plutôt radicale : «On est passé à un système comprenant seulement quatre compresseurs, dont deux utilisés en secours, installés dans une seule salle dédiée», indique Laurent Swiathy, responsable technique chez Procter & Gamble. Atlas Copco a installé trois de ses compresseurs à vis sans huile ZR750 fixes, plus un exemplaire de leur modèle ZR 900 à vitesse variable. En cas de besoin, un emplacement est d’ores et déjà réservé pour un cinquième appareil. En complément, des sécheurs par adsorption MD2500 ont été montés afin d’obtenir un air sec de haute qualité en aval des compresseurs. L’usine profite désormais d’un air très asséché qui garantit la non-prolifération de bactéries. Au total, cette installation présente «une capacité de production de 40 000 Nm3 par heure, avec un taux d’humidité de 0,01 g/m3 d’air», se félicite Laurent Swiathy. Tous ces appareils fonctionnent 24 heures sur 24. L’ensemble de l’installation est pilotée par un automate programmable. Les techniciens reçoivent en direct toutes les informations dont ils ont besoin sur leurs téléphones.

Pour faire davantage d’économies, l’entreprise a décidé de faire encore plus d’efforts. La salle des compresseurs a été construite à proximité de la chaufferie. L’énergie produite par la vis de compression finale des compresseurs est utilisée pour chauffer de l’eau. Elle est alors portée de 10°C à 85°C avant d’être expédiée dans la chaudière, qui n’a plus beaucoup à faire pour lui faire passer le cap des 100°C et produire de la vapeur. Celle-ci est primordiale pour l’activité de l’usine : elle sert à réchauffer les bacs de matières premières et au nettoyage des tuyauteries pour enrayer le développement de germes. Cette récupération de chaleur permet de faire d’importantes économies de gaz. 120 000 tonnes de vapeur sont produites de cette manière chaque année. L’usine récupère 75 % de ce total pour recréer de la vapeur. Les 25 % restants, consacrés au nettoyage de la tuyauterie, sont recyclés. Tous ces changements ont un coût. Deux millions d’euros ont été investis pour l’achat et l’installation du nouveau matériel, auxquels il faut ajouter 1 M€ supplémentaire pour la tuyauterie.

Une dépense qui sera vite amortie. Le site bénéficie d’une économie de 80 000 kWh/mois, représentant une baisse de 50 000 € sur sa facture. Chaque année, c’est une économie de 600 000 euros qui est réalisée au niveau des consommations énergétiques. Mais ce n’est pas tout. Les anciens compresseurs, obsolètes, entrainaient des frais de maintenance élevés : «Avec l’installation de ces nouveaux appareils, l’usine gagne 300 000 € chaque année en coût d’entretien, ce qui engendre des gains de productivité», précise Alain Buhagiar, responsable maintenance chez Procter & Gamble. Malgré toutes ces évolutions opérationnelles depuis le mois d’avril 2013, l’entreprise considère qu’il lui reste encore beaucoup de chemin à parcourir, en particulier sur l’optimisation de la vapeur. La multinationale américaine collabore d’ailleurs avec l’Apave pour la réalisation d’un audit énergétique vapeur. Mais le groupe veut réaliser encore plus d’économies d’énergie. Prochainement, il prévoit l’installation d’échangeurs pour chauffer les bâtiments du site grâce à l’eau chaude produite sur place.

Article paru dans Energie Plus 545 du 1er mail 2015


 

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